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PE板材是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。原态HDPE的外表呈乳白色，在微薄截面呈一定程度的半透明状。

中文名 PE板

颜    色 原色（白色）、黑色。蓝色,黄色,灰色,黑色,绿色

尺寸规格：2400*1500（可以根据客户的需求任意切割）厚度：1-150mm

板材 分子式  (C2H4)n

pe板具有韧性高，抗拉，耐磨性能好等特点。可进行填充，阻燃，改性，表面可压花，磨砂。LDPE(高低压聚乙烯)性质较柔软，机械强度较低，熔点亦较低，适于制薄膜和电缆绝缘层。经过多年不懈创新改进，切底***了板材变形、气泡、容易断裂等问题。HDPE(低压高密聚乙烯)刚性较大，机械强度较高，熔点亦较高。适合制中空制品，用在食品机械，港口配件，自动化输送灌装设备上，

相关产品：PE板材 PE耐磨板 聚乙烯板材，高密度聚乙烯板材，高压聚乙烯板，HDPE板材，PE卷材

HDPE板材PE板材产品特点：

1、提高耐磨性。提高分子量聚乙烯引人注目的一个性能是它具有极高耐磨性，这一性能有许多工程应用中都是十分宝贵的。在所有塑料中，其耐磨性是的，就连许多金属材料(如碳钢、不锈钢、青铜等)的有规则磨性也不如它。在化工、建筑、机械设备行业，广泛用于制作冰球场的围板和煤矿区翻斗车车厢板和土方车车厢板等。随着聚乙烯分子量的升高，这种材料就越耐磨。

2、极高的抗冲击性能。超高分子量聚乙烯的抗冲强度和它的分子量有关，分子量低于200万时，随分子量增长，冲击强度，在200万左右达到一峰值，这时峰后，分子量 再升高冲击强度反而会下降。超高分子量聚乙具有良的耐化学腐蚀特性，除、外，它在所有的碱液、酸液中都不会受腐蚀，并且可在温度(80℃的浓盐酸中应用，在、但是，超高分子量聚乙烯在芳香料或卤代料化合物中(特别是在温度较高的状况下)极易溶胀，因此，应用时要特别注意。这是由于分子链非常时妨碍了它的光晶作用，使在大分子中存在大的无定形区因而可以吸收较大的冲击能量。

根据文献资料，超高分子量聚乙烯和其它塑料按ASTM-D256方法测定的冲击强度值，从比较中得出：超高分子量聚乙烯的常温抗冲击性可分为以 耐冲击著称的聚碳酯媲美，应用于常用的工程塑料。超高分子量聚乙烯即使有-40℃低温下，仍有很强的抗冲击性能，甚至在液气-269℃温度下，仍然能保持较好的耐冲击性能，这种优异的低温特性，使超高分子量聚乙烯的应用扩展到低温工程领域。超高分子量聚乙烯板材的适温性宽，可长时间在-269℃到80℃的温度下作业。

3、很低的磨擦系数。超高分子量聚乙烯非常耐磨，而且磨擦系数低、自润滑性良好，是一种理想的轴承轴套、滑块、衬里材料。

使用超高分子量聚乙烯作为设备的磨擦部件，除可提高耐磨寿命外，还可收到节能效果。

PE板材有单面皮纹磨砂板材和双面皮纹磨砂板材，

相关产品PE板材 HDPE板材 UHMW-PE板材 高密度聚乙烯板材 高分子板 聚乙烯板材 聚乙烯车厢底滑板 聚乙烯刮板超高分子量聚乙烯链条导轨的特性：

聚乙烯PE板可用于包装用途。聚乙烯板材HDPE具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有的抗冲击性，在常温甚至在-40F低温度下均如此。中到高分子量等级具有的抗冲击性，在常温甚至在-40F低温度下均如此。各种等级HDPE聚乙烯的独有特性是四种基本变量的适当结合：密度、分子量、分子量分布和添加剂。

1、尺寸稳定性好（延伸系数小于千分之五）、强度高。具有良好的机械特性。

2、抗弯曲疲劳，可用于较小轮径。高温布的用途：适用于印染、印花行业平幅烘干机、烘房输送带；过热机输送带；植绒流水线输送带；远红外烘干机输送带；丝印、电子、电路板行业烘干生产线输送带；UHMW-PE摩擦条的具有耐刮擦、耐老化、耐高低温、耐摩擦等特点。印刷行业UV上光机、UV光固机输送带；包装材料行业涂布机、上胶机、复合机输送带；服装行业缩水定型机输送带；食品行业烘干生产线输送带等

生产方法

聚乙烯板是用两种高压液相法工艺生产的，挤出工艺和模压工艺两种。

聚乙烯车厢底滑板 自卸车厢滑板 不沾土车厢底板 PE聚乙烯板材

一般情况下汽车车厢底板的各个部分所需模具尺寸减小，但是制作过程中的汽车车厢底板的各个部分所需模具数量大幅增加，且须增加焊接和打磨工序；食品行业烘干生产线输送带等生产方法聚乙烯板是用两种高压液相法工艺生产的，挤出工艺和模压工艺两种。在汽车车厢底板的各个部分焊接时，不可避免的补间形状造成改变，使制作的汽车车厢底板形状不标准，不能达到良好的密封性；又由于制作过程通过焊接和打磨，焊接处不可避免的更易锈蚀和变形，这样制作的汽车车厢底板密闭性降低，强度降低，使用年限和安全系数都得不到保证。

一种新型环保材质聚乙烯板材加工成汽车车厢底板，这种汽车车厢底板由至少四个基板焊接组成，所述基板包括矩形本体，在本体的两个相邻的边上均设有搭接边，所述搭接边与相邻的本体焊接。